Очищаем бетонную поверхность

Зачем производят механическую обработку бетона?

Удаление видимой грязи – это не единственная причина механической очистки бетона. У этого материала есть одна характерная особенность: на поверхности примерно через восемь часов после схватывания бетонной смеси образуется цементная пленка или так называемое цементное молочко, представляющее собой смесь растворимых и нерастворимых солей – карбонатов, сульфатов, нитратов, хлоридов.

Основой образования этого молочка может стать водный раствор гидроксида кальция, который после заливки бетона выходит на поверхность и, вступая в реакцию в реакцию с углекислым газом, превращается в не растворимую в воде пленку карбоната кальция.

Цементное молочко может образовываться также от солей щелочных металлов, присутствующих в составе бетона

При изготовлении водно-цементного раствора щелочи взаимодействуют с другими веществами в составе бетонной смеси и при выходе на поверхность карбонизируются (под влиянием углекислого газа). Еще одной причиной образования цементной пленки может быть неправильное использование воды затворения при изготовлении бетонной смеси.

Поверхностный слой цементного молочка становится существенным препятствием для получения качественного покрытия, которое впоследствии будет наноситься с целью улучшения эксплуатационных и декоративных свойств бетонной конструкции.

Если этот слой не удалить, то в разы увеличивается вероятность отслоения и нарушения целостности стяжки, штукатурки и любых других покрытий, поскольку вместо монолитной системы «бетон-покрытие» получается трехслойная, в которой присутствует нежелательный промежуточный слой из цементного молочка. Специалисты оценивают прочность такой структуры не более чем в пятьдесят процентов от необходимой величины, гарантирующей продолжительный срок службы покрытий.

Кроме того, если бетонную поверхность не очистить от цементного молочка, то из-за закрытых пор невозможно будет получить качественную гидроизоляцию. Гидроизолирующий материал просто не сможет проникнуть в более глубокие слои бетона, и поэтому не будет выполнять функции, возлагаемые на него.

Для очистки бетонных поверхностей от цементного молочка и различных загрязнений используют такие механические способы:

• пескоструйная обработка;
• дробеструйная обработка;
• шлифование;
• фрезерование.

Существует также метод сухой очистки бетонной поверхности, при котором предусмотрено применение ручных и механических металлических щеток, шарошек и метелок из проволочной щетины. Преимущество механической очистки заключается в том, что ее можно использовать в том случае, когда нельзя применять мокрые и дорогостоящие способы. Правильно подготовленная подготовка бетонной поверхности является необходимым условием высококачественного выполнения последующих отделочных работ.

Очистка бетона проводится с целью:

• подготовки бетона к последующему оштукатуриванию. За счет повышения адгезии пористой стены и строительной смеси в 2-3 раза увеличивается срок пригодности отделочного материала;
• снятия старой краски перед нанесением нового лакокрасочного покрытия;
• подготовки бетонного основания к монтажу наливного пола;
• устранения сажи, нагара и прочих загрязнений после пожара, а также других непредвиденных ситуаций;
• очистки бетонной поверхности перед ее гидроизоляцией;
• устранения биологической коррозии разного рода. Убирается грибок, плесень и прочие вредные микроорганизмы;
• удаления с бетонной поверхности граффити и нефтепродуктов.

Бетон чистят также и для получения необходимой шероховатости бетонной поверхности для нанесения защитных составов и декоративных материалов

Для чего производят очистку бетона и камня

Чистка бетона и каменных поверхностей чаще всего производится для удаления грязи. В связи с тем, что бетон и камень имеют пористую структуру, загрязнения достаточно сильно «въедаются» в поверхности из этих материалов, и очистить их бывает невероятно сложно.

Грамотно проведенная подготовка поверхности является необходимым условием качества следующих за ней строительных и отделочных работ.

Подготовка поверхности также требуется в случаях:

• Удаление старой краски с бетона перед нанесением нового отделочного слоя;
• Создание повышенной шероховатости для улучшения адгезии с новыми покрытиями;
• Подготовка к нанесению защитных составов (огнезащитных, антикоррозийных, гидрофобизирующих, гидроизолирующих);
• Удаление копоти и сажи после пожара;
• Подготовка бетонных оснований под наливные полы;
• Выявление дефектов поверхности перед ремонтом;
• Придание материалу шероховатости в декоративных целях.

Пескоструйная обработка

Данный способ представляет собой холодную очистку различных поверхностей с помощью абразивов. Струя воздуха под высоким давлением вместе с абразивом ударяет из сопла пескоструйной установки по обрабатываемой поверхности и сбивает с нее загрязнения.

В результате происходит глубокая очистка бетонных поверхностей от мусора, масляных пятен, краски и прочих загрязнений. Частицы абразива с острыми краями делают поверхность шероховатой, поэтому не нее легко ложится шпатлевка, лак, краска и прочие декоративные покрытия.

Как правило, пескоструйная обработка применяется там, где любые другие способы очистки являются малоэффективными или слишком затратными. Песок удаляет с бетона или кирпича копоть, старую краску, плесень и даже граффити (рисунки, нанесенные аэрозолями). Этим методом очищают также железобетонные панели перекрытия, стены и колонны от ненужного цементного раствора, следов опалубки и пр.

С помощью пескоструйной обработки можно очистить самые труднодоступные места и поверхности любой конфигурации. Кроме того, она успешно проявляет небольшие углубления, трещины, сколы и прочие дефекты бетонной поверхности, что существенно упрощает проведение дальнейшего ремонта.

Пескоструйная обработка одновременно с очисткой бетонной поверхности создает на ней специфический микрорельеф, повышающий адгезию поверхности с любым покрытием. Неудобство в том, что после обработки поверхность придется как следует зачистить промышленным пылесосом.

Пескоструйка также открывает поры материала перед нанесением гидроизолирующего состава, поэтому он проникает вглубь структуры бетона и обеспечивает ему качественную защитную функцию на протяжении всего срока, заявленного производителем.

Основные преимущества пескоструйной обработки:

• высокая скорость очистки и относительно быстрое получение результата. Вследствие того, что частицы абразива с высокой скоростью бомбардируют бетонную поверхность, грязь исчезает с нее буквально на глазах. Подобного эффекта совершенно невозможно достичь при применении жидких очищающих растворов:
• длительный эффект от очистки. Поверхности, очищенные пескоструйным методом, загрязняются намного дольше по сравнению с поверхностями, обработанными другими способами.

Основным недостатком пескоструйки является образование большого количества пыли, представляющей опасность для здоровья оператора, а также работоспособности оборудования.

Виды пескоструйной обработки

Существует несколько видов пескоструйной очистки:

• сухая;
• влажная;
• беспылевая.

Наиболее распространенной является традиционная сухая очистка, благодаря своей максимальной простоте и минимальной комплектации парка необходимого оборудования.

Основной недостаток пескоструйной очистки – высокое пылеобразование при выполнении работ

Системы влажной пескоструйной очистки работают по принципу непосредственной подачи воды в смесь воздуха и абразива или обжатия водяным облаком воздушно-абразивного факела. В первом случае смесь абразива и воды подается по шлангу, а во втором струя воды поступает в емкость с песком, а затем смесь воды и песка под давлением выталкивается через сопло.

Такая комбинация технологий помогает вести очистку бетона с довольно высокой скоростью и минимальным количеством пыли или даже ее отсутствием.

Минусом влажной пескоструйной обработки является то, что необходимо ждать, когда поверхность подсохнет, чтобы ее можно было покрыть краской или любым другим декоративным покрытием. Кроме того, применение воды не всегда является приемлемым для очистки некоторых бетонных поверхностей, например, в том случае, когда необходимо удалить высолы нитратов и сульфатов.

Чтобы избежать их растворения в воде и последующего проникновения в грунт рядом с обрабатываемым сооружением, производят только сухую очистку бетона с отсосом пыли специальным пылесосом.

С появлением технологий беспылевой очистки существенно расширились возможности использования пескоструйной обработки даже в тех случаях, когда люди пребывают в непосредственной близости от обрабатываемых объектов.

Беспылевой способ пескоструйной обработки полностью исключает возможность причинения какого-либо вреда здоровью тех людей, которые находятся рядом, а также существенно снижает, а в некоторых случаях устраняет, загрязняющие факторы, которые всегда сопутствуют таким работам.

Оборудование для пескоструйной обработки

Общая схема устройств для пескоструйной обработки предполагает наличие резервуара для песка или другого абразива, компрессора, распылителя (пескоструйного пистолета), комплекта шлангов (трубопроводов), по которым транспортируется абразивно-воздушная смесь и сжатый воздух.

По способу подачи песка к соплу оборудование делится на три вида:

• всасывающего (эжекционного) действия;
• нагнетательного;
• гравитационного.

Сжатый воздух в агрегате всасывающего действия поступает по патрубку в распылитель, где он создает разряжение. Песок смешивается с воздухом, который его разгоняет, и через сопло подается на обрабатываемую поверхность. В эжекционных агрегатах перемешивание песка с воздухом происходит непосредственно перед выходом из распылителя. Данное оборудование простое по конструкции и безотказно в работе, но имеет небольшую производительность.

В агрегатах нагнетательного действия песок поступает из бункера через клапан в герметичную камеру, пребывающую под воздушным давлением (в более простых устройствах песок сразу засыпают в емкость, подсоединенную шлангом к компрессору). Дальше песок транспортируется в смесительную камеру за счет высокого давления. Здесь он подхватывается воздушным потоком, который напрямую поступает от компрессора по трубопроводу.

Абразив за счет разряжения засасывается из бункера в смесительную камеру распылителя

Образовавшаяся смесь направляется в головку с соплом и оттуда в виде струи выбрасывается на обрабатываемую поверхность. Двухкамерные установки обеспечивают непрерывную работу. Они имеют корпус, разделенный на две части (верхнюю и нижнюю), которые представляют собой емкости с загрузочным клапаном. Агрегаты нагнетательного действия обладают высокой производительностью, но отличаются довольно сложной конструкцией и достаточно быстрым износом сопла и шлангов.

В установках гравитационного действия песок ссыпается через клапанное отверстие из бункера в смесительную камеру самопроизвольно (под действием силы тяжести). Здесь он смешивается с воздухом и подается в распределительное сопло.

Некоторые разновидности данного оборудования предполагают смешивание воздуха с абразивом непосредственно перед выходом из сопла. Гравитационное оборудование отличаются простотой конструкции, надежностью работы и потребляет намного меньше сжатого воздуха, чем всасывающие и нагнетательные установки.

Оборудование для пескоструйной очистки может быть открытого и закрытого типа, а еще мобильным и стационарным. Для очистки бетонных конструкций используют мобильные установки открытого типа и чаще всего всасывающего (эжекционного) действия. С таким оборудованием можно работать только на открытых площадках или в специально приспособленных для этого помещениях. Оператору необходимо использовать индивидуальные средства защиты.

Основные преимущества таких установок:

• простота эксплуатации и обслуживания;
• возможность выполнения глубокой очистки объектов любых размеров и форм;
• хорошая маневренность.

Следует отметить, что производительность пескоструйного оборудования зависит, прежде всего, от технических характеристик компрессора, поэтому его выбору надо уделять особое внимание. Правильно скомпонованный комплект оборудования для пескоструйной обработки и компрессор, полностью соответствующий задачам, позволяют получать высокую скорость и высокое качество очистки бетона с минимальными расходами.

Используемые абразивы

Для проведения пескоструйной очистки могут использоваться различные абразивы. Выбор типа абразива зависит от исходного состояния бетонной поверхности, а также от желаемого результата.

Для пескоструйной обработки можно использовать следующие материалы:

• обычный песок, который еще называют речным. Этот песок перед применением необходимо просеивать;
• песок, который специально добывают в карьерах. Зерна у этого песка меньше, чем у речного. Перед использованием его необходимо просеивать и промывать;
• кварцевый песок промышленного назначения. Такой песок получают из речного методом просеивания и разделения на разные фракции. Стоимость этого песка за счет дополнительных трудозатрат значительно выше, чем обычного речного (в среднем в 3 раза);
• песок, получаемый в результате дробления горных кварцевых пород. Этот песок имеет фракции остроугольной формы, что делает его более эффективным материалом для пескоструйной обработки по сравнению с обычным речным и кварцевым песком. Соответственно, снижается расход песка;
• никельшлак и купершлак – абразивы, получаемые из отходов производства никеля и меди. Эти абразивы по прочностным характеристикам превосходят обычный песок, но сопоставимы с ним по стоимости;
• гарнет или гранатовый песок, который существенно превосходит кварцевый по твердости, но отличается более высокой ценой;
• электрокорунд. Этот абразив представляет собой искусственно синтезированный материал, содержащий оксиды железа, кальция, кремния, алюминия и пр. Он считается самым твердым среди абразивов, используемых для пескоструйной обработки.

Частички электрокорунда во время обработки практически не повреждаются, поэтому после просеивания могут использоваться повторно

Абразив является очень важным элементом системы пескоструйной очистки. От его выбора напрямую зависит качество очистки бетонной поверхности. Для каждого конкретного случая необходимо выбирать абразив соответствующей формы, размера, твердости и плотности.

Форма абразива

Существуют абразивные материалы нескольких разных форм, использование которых позволяет создавать разный профиль поверхности. Песок, используемый для очистки бетона, может быть круглым, продолговатым и угловатым. Речной и морской песок ввиду эрозионного воздействия воды получается более округлым или продолговатым, а песок из карьеров имеет острые углы и обладает режущими свойствами.

Частицы с острыми углами используют для удаления старых покрытий. Они оставляют на поверхности четкие углубления и пики. Абразивные частицы округленной формы образуют ямки на бетонной поверхности.

Размеры абразивных материалов

В зависимости от размера фракций используется такая классификация:

• пылевидный кварц. Размер частиц составляет менее 0,1 мм;
• песок. Размер частиц этого абразива находится в пределах 0,1 – 0,4 мм;
• крупный песок с размерами частиц 0,5 – 1,0 мм;
• кварцевая крошка состоит из частиц размером более 1,0 мм.

Кварцевый песок по сравнению с песком естественного происхождения имеет такие преимущества, как однородность и увеличенная межзерновая пористость. Но, содержание кварца в несвязанной форме довольно сильно ограничивает применение песка для очистки бетона, поскольку мелкокристаллическая пыль, которая образовывается в результате разрушения частиц песка, способна вызывать очень опасную болезнь – силикоз.

Во многих странах сегодня запрещено использование абразивных материалов, в которых содержится более 1% кварца в несвязанной форме. Наиболее обоснованным является применение кварцевого песка для очистки бетонных конструкций с использованием системы пылеподавления.

Никельшлак и купершлак в отличие от кварцевого песка содержат менее 1% кварца, поэтому могут использоваться для пескоструйной обработки бетона установками открытого типа. Эти материалы обладают более высокими показателями динамической прочности и твердости частиц и, следовательно, малым уровнем пылеобразования. Их можно использовать повторно.

Абразивные материалы с крупными гранулами используются для удаления сильной коррозии, нескольких слоев краски и остатков цементного раствора. С помощью гранул средних размеров удаляют поверхностную ржавчину, неплотную краску или тонкий слой окалины. Маленькие гранулы идеально подходят для очистки тонких металлических изделий, пластика, дерева и прочих чувствительных поверхностей.

При использовании крупных гранул о каждый квадратный сантиметр площади ударяется меньшее количество частиц и поэтому обработаны будут не все зоны поверхности. По этой причине крупные гранулы не всегда способны очистить поверхность быстрее, чем маленькие, хотя в поверхность они врезаются намного глубже.

Твердость абразивных частиц

Измерение твердости стальной дроби производят по шкале Роквелла и обозначают Rc. Стальная дробь может иметь твердость от 35 до 65 Rc

Измерение твердости абразивных материалов (за исключением металлических абразивов) производят по шкале Мооса. Существует 10 степеней твердости. Материалы с первой степенью твердости мягкие, как тальк, а с десятой – твердые, как алмаз.

Очень важно понимать, что если абразив тверже покрытия, но мягче, чем основание, то он сможет удалить старое покрытие. Если абразив тверже субстрата, то он оставит профиль на обрабатываемой поверхности, а если мягче субстрата – просто очистит поверхность от загрязнений без удаления покрытия.

Плотность

Данная характеристика не является самой главной для абразивного материала, но ее роль значительно возрастает в том случае, когда материалы, сходные по другим параметрам, сильно отличаются по плотности. То есть, чем большую плотность имеют абразивные частицы, тем больше энергии они передадут обрабатываемой пове6рхности. Разница плотности шлака и песка составляет 2 кг/литр. Более плотные частицы при равных условиях создают более глубокий профиль, что не всегда желательно. Абразивные частицы с большей плотностью лучше удаляют твердые и стойкие покрытия.

На выбор расходного материала для пескоструйной установки оказывают влияние такие факторы, как:

• толщина покрытия или слоя загрязнения, которые необходимо удалить. Если для прочного и толстого слоя удаляемого загрязнения и покрытия выбрать абразив с мелкими гранулами и с невысокой твердостью, то желаемого результата можно просто не получить;
• твердость материала обрабатываемого основания. Для твердых оснований рекомендуется выбирать более твердый абразив и, наоборот, для мягких – менее твердый, чтобы исключить повреждение обрабатываемой поверхности;
• состояние поверхности после обработки. В том случае, когда на очищенной поверхности не должно быть вмятин и сколов, следует для ее обработки выбирать абразивные материалы с более мелкой фракцией;
• скорость пескоструйной обработки. Твердые абразивные частицы с острыми краями обеспечивают более высокую скорость очистки, чем аналогичные, но с округлой формой;
• возможность сбора и повторного применения абразива. Если такая возможность отсутствует, то целесообразнее использовать такие недорогие материалы, как кварцевый песок, никельшлак и купершлак.

Правильный выбор поможет сделать сравнение основных параметров абразивных материалов.

Назначение очистки бетона

В случае, если бетон не был обработан, и на его поверхности появились загрязнения, необходимо тщательно очистить его. Чистка не только восстанавливает эстетичный внешний вид сооружений, но и позволяет избавиться от загрязнений любого характера и предотвратить разрушение структуры бетона, а также подготавливает поверхность к нанесению защитных и гидроизоляционных материалов.

Дело в том, что нанесение защитных или декоративных покрытий на поверхность, загрязненную жирами, минеральными солями (нитратами, хлоридами, сульфидами, углеводородами и другими), биологическими загрязнениями, – абсолютно бесполезное занятие. Покрытие не будет держаться, а процессы разрушения бетона усугубятся.

Дробеструйная обработка бетона

Дробеструйная обработка применяется, в основном, при подготовке поверхности пола в монолитном строительстве. Для подготовки потолков и стен она используется довольно редко. С бетонных полов при помощи специальных установок удаляют верхний слой, который состоит из так называемого цементного молочка, а также ослабленные, хорошо удаляющиеся фрагменты бетона и различные загрязнения.

Обработку дробью выполняют непосредственно перед нанесением защитного или декоративного покрытия. При этом бетонная поверхность обязательно должна быть сухой

Дробеструйная обработка обладает такими преимуществами, как:

• обеспечение хорошего сцепления наносимого покрытия с бетонным основанием;
• качественное устранение различных загрязнений с бетонной поверхности;
• обнажение твердого наполнителя основания, что обеспечивает упрочнение поверхностного слоя бетонной поверхности;
• обнаружение скрытых дефектов на бетонной поверхности (полости, трещины и пр.);
• выравнивание основания.

Помимо обработки новых бетонов, дробеструйная технология незаменима при очистке поверхностей от старых полимерных и лакокрасочных покрытий. Кроме того, данная технология позволяет создавать шероховатую поверхность. После обработки дробью площадь сцепления увеличивается по сравнению с необработанной бетонной поверхностью не менее чем в 2-2,5 раза.

Обработка поверхности дробью происходит следующим образом. В нижней части дробеструйной установки находится герметичная рабочая камера. Стальная дробь поступает из этой камеры на диск с лопастями, который вращается с очень высокой скоростью. Затем дробь под действием центробежной силы ударяется об обрабатываемую поверхность и таким образом удаляет с нее загрязнения и дефектные фрагменты бетона.

Образовавшийся мусор вместе с абразивной дробью засасывается специальным пылесосом и поступает в сепаратор, где происходит отделение дроби от мусора. Дробь после этого снова попадает в загрузочный бункер и рабочий процесс повторяется. Степень очистки поверхности зависит от скорости передвижения установки и подачи дроби в нагнетатель.

Разрушающее действие дробь производит не в тот момент, когда она падает на бетонную поверхность, а в момент упругого отскока (рикошета). При каждом отскоке дробь передает бетонной поверхности часть кинетической энергии, которая как бы взрывает эту поверхность изнутри за счет сил упругости.

Причем, чем слабее молекулярные связи в поверхностном слое бетона, тем сильнее происходит его разрушение, за исключением тех случаев, когда материал совсем вязкий/мягкий и поэтому не происходит отскока дроби.

Замкнутый цикл работы дробеструйной установки обеспечивает довольно высокие показатели производительности и экономичности. За один час установка в среднем может обработать 40-150 квадратных метров металлической поверхности или 50-250 квадратных метров бетонного пола. При применении специальных стволов и рукавов производительность может достигать 500 квадратных метров.

Но, несмотря на все достоинства дробеструйной обработки, она не всегда является самым эффективным способом для очистки бетонных поверхностей.

Данную технологию не применяют в тех случаях, когда:

• необходимо снять топпинг;
• толщина наливного пола на полимерной основе составляет больше 5 мм.

Оборудование для дробеструйной обработки

Дробеструйная обработка не справится с масляными загрязнениями бетона

Основными элементами дробеструйной установки являются:

• дробеструйный блок;
• компрессор;
• абразивный компонент.

Кроме того, в комплектацию входят собиратели дроби и шланги для улавливания пыли.

Cуществует две разновидности данного оборудования:

• машины закрытого типа. Используются для обработки сравнительно небольших деталей в замкнутом пространстве;
• установки открытого типа. Применяются для обработки значительных по площади бетонных поверхностей и металлоконструкций.

Дробь внутри машины ускоряется до 100 м/с, а затем направляется на обрабатываемую поверхность и отбивает старое покрытие и прочие загрязнения. Отшелушенные частички бетона вместе с дробью попадают в сепаратор, из которого мусор поступает в специальный контейнер, а дробь – обратно в машину.

Дробеструйные установки относятся к оборудованию замкнутого типа. Дробь используется до тех пор, пока ее размеры не станут настолько маленькими, что сепаратор отфильтрует ее вместе с мусором.

В зависимости от объема допустимых дневных работ дробеструйные установки делятся на:

• ручные с производительностью менее 50 квадратных метров;
• среднего масштаба (250 кв. метров). Они имеют электрический привод и регулируемую скорость;
• большого масштаба (750 кв. метров);
• выполняющие обработку многотысячных площадей.

Угол атаки струи может изменяться в зависимости от вида обрабатываемой поверхности. Амплитуда в среднем составляет 15-85 градусов. Кроме того, современные дробеструйные машины, в которых супермощные потоки воздушноабразивной смеси работают по принципу микросреза, выгодно отличаются от пескоструйных агрегатов, работающих по принципу дробления. Такая особенность дробеструйного оборудования позволяет обрабатывать любые, даже самые хрупкие поверхности, например, стекло, керамику или фарфор.

Расходные материалы

Для дробеструйной обработки используют следующие виды дроби:

• колотая чугунная. Производится такая дробь из белого чугуна с помощью расплавления и последующей грануляции. Полученные сферические гранулы охлаждают, раскалывают и отжигают;
• стальная литая. Она может быть с низким (LC), средним (МС) и высоким (НС) содержанием углерода. Каждый из этих видов отличается технологией изготовления и химическим составом, определяющим преимущества и недостатки дроби;
• стальная рубленная. Она может быть цилиндрической формы и сферической. Цилиндрическую получают в результате нарезки стальной проволоки, а сферическую – методом обкатки цилиндрической рубленной;
• стальная колотая. Изготавливают из стальных сплавов со структурой мартенсита. В зависимости от твердости может быть трех видов: G, GL, GH;
• алюминиевая дробь;
• керамическая;
• стеклянные шарики;
• дробь из пластика, в основном, из полиамида, поликарбоната, аминоальдегидных и меламиновых смол.

Пластиковая дробь может быть кубической или цилиндрической формы

Способы очистки поверхности бетонных конструкций (часть 3)

• Главная
• »
• О компании
• »
• Публикации
• »
• Способы очистки поверхности бетонных конструкций (часть 3)

Очистка поверхности бетонных сооружений и конструкций производится несколькими способами:

• Механическим.
• Пескоструйным.
• Дробеструйным.
• Химическим способом.
• Водой под давлением.
• Огневым.

Отдельно стоит выделить очистку поверхности от биологически активных веществ и очистку металлических элементов.

Подготовка поверхности механическим способом производится при помощи щеток, алмазных чашек, фрез, молотков и шлифовальных кругов. Для такого метода обработки применяются инструменты различной мощности. При этом многие из них оставляют микротрещины на поверхности, что нежелательно для некоторых материалов.

Пескоструйный способ очистки бывает двух видов: сухой и мокрый. Он наиболее экономичен и подходит для обработки конструкций различных конфигураций. Сухой пескоструйный метод обработки вреден для здоровья людей и требует промывки поверхности. Наиболее оптимальный способ — мокрая пескоструйка. Для очистки таким методом используют воду, абразивный материал (как правило, песок) и сжатый воздух.

Дробеструйный способ обработки поверхности. Его чаще используют при подготовке горизонтальных поверхностей. Однако это один из наиболее дорогостоящих методов очистки.

Химический способ очистки. Ранее этот способ был достаточно популярным при подготовке сооружений в строительстве, однако таким процессом достаточно сложно управлять. При его применении практически невозможно добиться равномерной очистки поверхности конструкций. Сильнозагрязненные сооружения нуждаются в предварительной обработке. Сама химическая чистка проводится жесткими щетками, а по окончанию работ поверхность конструкций промывают.

Промывка бетонных сооружений под давлением осуществляется при наличии ржавчины на металлических элементах. Для такой технологии очистки поверхности применяют различные виды установок в зависимости от уровня давления жидкости. Очистка водой под давлением не влияет на структуру бетона. Она наиболее предпочтительна при нанесении гидроизоляционных материалов на цементной основе.

Огневой способ обработки. Это наиболее древний метод очистки. Как правило, он обеспечивает глубину обработки до 6мм. Температура пламени должна быть ниже 3200°С.

Биологически активные вещества на поверхности бетонных конструкций требуют особого способа очистки паром или горячей водой. Как правило, эта технология совмещается с механической обработкой.

Шлифование бетона

Основной задачей шлифовки является очистка и выравнивание бетонных поверхностей. С нового бетона с помощью этой процедуры удаляют цементное молочко, которое ухудшает адгезию бетонного основания и не позволяет наносить на него защитное или декоративное покрытие. Шлифовку свежей стяжки выполняют спустя примерно 10-14 дней после ее заливки.

Шлифование помогает также удалить с поверхности бетона любые загрязнения, затереть сколы и трещины. В любом случае после шлифовки обнажается свежий слой бетона с очень высокой адгезией к различным полимерным материалам, образующим финишное покрытие.

Шлифовку бетона осуществляют в два этапа. Сначала на 4-5 день после заливки бетонной смеси выполняют предварительное шлифование, а после полного отвердевания бетона (через 28-30 дней после заливки) – окончательное. Бетон при своей хрупкости является достаточно прочным материалом, поэтому шлифовку чаще всего выполняют специальным инструментом с алмазным покрытием. Алмазный инструмент устанавливается на шлифовальных машинах с мощными двигателями, поскольку он должен вращаться с очень высокой скоростью.

Не рекомендуется использовать для шлифовки бетона ручное оборудование. Это связано, прежде всего, с ограниченными возможностями такого оборудования, а также с образованием большого количества пыли в ходе ручного шлифования. Ручные устройства могут использоваться только для обработки мест, труднодоступных для профессиональных машин.

Большое значение имеет размер абразива на режущих кромках шлифовального инструмента, поэтому на всех расходных материалах обязательно указывают зернистость, которая и определяет качество получаемой поверхности.

Зернистость инструмента выбирают в зависимости от этапа шлифовки:

• 25-40 – для грубого первичного выравнивания бетонной поверхности;
• от 400 – для шлифовки бетона, обеспечивающей ему гладкость и дополнительное упрочнение;
• от 1500 – для заключительной полировки бетона.

Стандартный технологический процесс шлифования бетона состоит из следующих этапов:

1. Оценка состояния бетонной поверхности. При необходимости устраняют все трещины и прочие дефекты с помощью эпоксидной мастики.
2. Если из бетона выступают металлические закладные элементы, их аккуратно срезают болгаркой. Арматуру необходимо также покрыть антикоррозионным составом;
3. Нанесение упрочняющего состава с целью закрытия пор в монолите. Если бетонную поверхность планируют полировать до глянцевого блеска, пропитку наносят непосредственно перед этим этапом.
4. Собственно шлифование абразивным инструментом разной зернистости до получения поверхности требуемого качества. По окончании работ бетонная поверхность очищается от пыли и покрывается защитным составом.

Технология пескоструйной обработки бетона и камня

Пескоструйка бетона или каменных поверхностей производится с помощью мобильных установок. Струя абразива под высоким давлением ударяет по обрабатываемому основанию и сбивает с него загрязнения, которые сразу выдуваются из зоны обработки.

В зависимости от поставленной задачи (удаление грязи, бетонного молочка или придание повышенной шероховатости) подбирают подходящий абразив и используют необходимое давление. Это дает возможность достичь заданного эффекта за короткий промежуток времени, при этом не испортив основной материал.

Пескоструйка не только производит очистку, но и создает нужный микрорельеф. После пескоструйной обработки поверхности бетона и натурального камня повышается адгезия основания с покрытием, и нанесенные защитные или декоративные составы (краска, гидрофобизатор) служат гораздо дольше.

Пескоструйная очистка бетонных поверхностей позволяет эффективно обрабатывать не только плоские поверхности, но и рельефные и труднодоступные участки.

Фрезерование бетона

Этот вид механической обработки применяют для подготовки бетонных оснований под полы, под покрытия из торцовой шашки, бетонных, каменных, керамических, металлических и прочих плит, наливных покрытий, рулонных материалов.

С помощью фрезеровки можно создать необходимую ровность бетонного пола, не прибегая к устройству дополнительной выравнивающей стяжки

Кроме того, фрезерование можно применять для сокращения сроков шлифования мозаичных и бетонных полов, снижения трудоемкости их устройства, а также для устройства покрытий из бетона со специальным рельефом при строительстве дорог, мостов, аэродромов, водосливов и пр.

Рельеф бетонной поверхности, устроенный при помощи фрезерования, улучшает сцепление колес транспортных средств, увеличивает стойкость бетонных конструкций в условиях кавитационного разрушения при движении жидкости с высокой скоростью (водосливы плотин).

Фрезеровку бетона выполняют с целью:

• грубого устранения больших неровностей и наплывов на бетонных поверхностях, высота которых составляет от 5 мм до 2 см. ;
• удаления верхнего слоя бетона толщиной 3-10 мм по различным причинам;
• понижения высотной отметки участка бетонного пола, создания уклона;
• снятия застаревшего, сильно загрязненного горюче-смазочными материалами бетона;
• удаления низкомарочных цементно-песчаных стяжек;
• удаления старых или пришедших в негодность полимерных покрытий;
• снятия упрочненного верхнего слоя (топпинга) перед монтажом полимерного покрытия.

Перед изоляцией вертикальных поверхностей и устройством стяжек на горизонтальных их очищают от грязи, пыли, несхватившейся цементной пленки. Способ очистки выбирается в зависимости от степени и характера загрязненности поверхностей.

При незначительном загрязнении поверхности достаточна ее обработка пескоструйным аппаратом с последующим сдуванием пыли струей сжатого воздуха.

Для очистки поверхностей Куйбышевским филиалом института Оргэнергострой разработан комплект механизмов, выполняющий весь комплекс работ.

Водовоздушная форсунка (рис. 9) предназначена для удаления грязи, пыли, цементной пленки, ее производительность до 40 м2поверхности в час, масса — 2,6 кг. Сопло водовоздушной форсунки держат на расстоянии 30-40 мм от обрабатываемой поверхности под углом до 30° к ней. Сжатый воздух с водой, выходя из сопла под давлением 4-5 кГ/см2, очищает поверхность.

Рис. 9 Воздушная форсунка 1 — сопло; 2 — труба; 3 -тройник; 4 — краны; 5 — ниппели

Рис. 10 Пневматический скребок 1 — щеткодержатель; 2 — щетка; 3 — рукоятка; 4 — кран; 5 — ниппель

Для дополнительной очистки применяется пневматический скребок (рис. 10). При возвратно-поступательном движении грязь срывается с бетона и сдувается сжатым воздухом, выходящим из отверстия в конце полой рукоятки. Расход воздуха — 64 м3/мин. Производительность скребка до 12 м2поверхности в час, масса-1,8 кг.

Для очистки поверхностей и арматуры в стыках может быть рекомендован малогабаритный гидропескоструйный аппарат с вакуумным пистолетом (рис. 11). Он работает по принципу эжектора. Песок всасывается в камеру пистолета из питательного бака емкостью 42 л. В верхнем конусе бака имеется загрузочная горловина со съемной сеткой для контрольного просеивания

Рис. 11 Малогабаритный гидропескоструйный аппарат 1 — пистолет; 2 — сопло; 3 — воздушный наконечник; 4 — краны; 5 — патрубок; 6 — шланг

песка. К нижнему конусу бака приварена смесительная коробка с регулятором. Масса аппарата-14,3 кг, производительность до 26 м2/ч Расход песка — 0,7 л/мин, воздуха — 4 м3/ мин, воды — 2 л/мин.

Для очистки вертикальных поверхностей может быть рекомендован механизм, предложенный инструктором треста Киеворгстрой В. К. Шадырь. Механизм назван гидропневмомойкой (рис. 12). В форсунку поступают сжатый воздух и вода. Струей воды, выходящей из сопла форсунки под давлением 4-5 кГ/см2, смывают с поверхности пыль, грязь, а металлическими щетками производят дополнительную очистку. Часть воды попадает на щетки и промывает их.

Если на горизонтальных поверхностях резервуаров скапливается из-за неровности значительное количество влаги, то до сушки воду удаляют вакуум-отсосом. Для отсоса рекомендуется машина, созданная коллективом СКВ Мосстроя; в минуту можно обеспечить удаление 6-7 л воды, что составит 0,42 м3/ч. Машина состоит из бачка-ловушки для сбора воды, снабженного двумя колесами и опорной пятой для устойчивости, насоса с рабочим колесом диаметром 220 мм и скоростью вращения 9000 об/мин, электродвигателя АОЛ-22-2 мощностью 0,6 кет и кли-ноременной повышающее передачи. Отсос воды идет через присоски за счет разрежения (1000 мм вод.ст.), образующегося на заборном конце всасывающего резинового шланга.

Сушка поверхности производится обычно факелом горелки, работающей на жидком или газообразном топливе.

Рис. 12 Приспособление для очистки и мойки вертикальных поверхностей 1 — форсунка; 2 — шланг для подачи сжатого воздуха 0 8 мм; 3 — труба для воды 021 мм; 4 — металлическая щетка

Меры безопасности

При проведении механической обработки бетона образуется большое количество пыли, которая представляет большую опасность для здоровья и операторов используемого оборудования, и людей, которые могут находиться в рабочей зоне. Попадание пыли в легкие человека может стать причиной очень серьезного профессионального заболевания – силикоза.

Чтобы избежать этого, оператор должен использовать специальные средства защиты: комбинезон из плотной ткани, брезентовые перчатки, шлем пескоструйщика с внешней подачей воздуха для органов дыхания.

Механическая обработка бетона – это довольно шумный процесс, поэтому органы слуха следует защищать берушами. Для защиты от пыли другого обслуживающего персонала и окружающей среды используют специальные вентиляционные установки – фильтры-пылесборники. Основная задача таких фильтров – очистка воздуха от образовавшейся пыли в зоне работ.

Опасным является также попадание струи воздуха с абразивом на человека. Абразивные частицы двигаются со скоростью более 650 км/час. Поэтому вполне очевидно, что попадание на тело человека струи такой мощности может нанести увечья или даже стать причиной смерти.

Подготовка бетонных поверхностей к покраске

Перед проведением косметических работ все поверхности подготавливают, бетонную стену тоже. Она должна быть сухой и чистой: без обоев, краски, декоративных покрытий. Для удаления старого слоя краски используют химические средства. К примеру, остатки старого покрытия удаляют шпателем с применением щелочи. Далее поговорим обо всех стадиях подготовки бетонной поверхности.

Этапы очистки бетонных стен

1. Проверяют бетонную поверхность на наличие пятен, грязи и пыли.

• Раствор кальцинированной соды 5% хорошо помогает от жирных пятен и следов копоти. Его готовят так: в 10 литров воды добавляют 400 грамм соды. • Раствор медного купороса 15% удаляет пятна ржавчины. Затем поверхность сушат и грунтуют. • Белая нитроэмаль или канифоль хорошо скрывает сильные ржавые пятна. • В продаже имеются различные средства для избавления от пятен.

2. Бетон — грубый и шероховатый, поэтому его затирают крупнозернистой наждачной бумагой для подготовки к ровному нанесению краски или другого материала.

3. Берут валик или кисть и наносят грунтовку.

4. Остались дырочки и трещины — шпатлюем. При покупке нужно выбирать шпатлевку специально для бетонных поверхностей. Первый слой — грязный, второй — финишный.

5. Шлифуют мелкозернистой наждачной бумагой стараясь придать поверхности гладкую ровную форму.

• Убирают пыль от шлифовки и покрывают грунтовкой в 2-3 слоя. В последний слой добавляют приготовленную краску. • Олифа используется перед окрашиванием масляными красками. • Мыловар применяют при последующем известковании или декорировании клеевой краской. На ведро грунтовки добавляют 3 килограмма мела.

Способы очистки поверхности бетонных конструкций

Бетонные сооружения и поверхности очищают разными способами: химическим, напором воды, пескоструйным, механическим, огневым, дробеструйным. Также иногда очищают от металлических элементов и биологически активных веществ горячей водой и механическим методом.

• Механический способ:

Применяют алмазные чаши, шлифовальные круги и щетки. Мощность инструмента может быть любая, и чем она выше, тем больше вероятность оставить трещины на поверхности;

• Мокрая и сухая очистка пескоструйным методом:

Подходит для очистки поверхностей сложной конфигурации. Для экономичного мокрого способа берут воду, песок и подают под сжатым воздухом. Сухой вреден;

• Дробеструйный:

Позволяет очистить горизонтальную поверхность, но дорого стоит;

• Очистка химическими реагентами:

Сложно управляемый метод и затратный. Требует предварительной обработки сильно загрязненных бетонных поверхностей. Чистят жесткими щетками, по окончании тщательно промывают;

• Очистка под напором воды:

Давление жидкости может быть разным. Таким способом удаляют ржавчину с металлических элементов. Затем удобно наносить гидроизоляцию на основе цемента;

• Самый древний — огневой метод:

Обрабатывают до глубины 6 мм пламенем 3200°С.

Стоимость

Стоимость работ зависит, прежде всего, от исходного состояния бетонной поверхности и ее прочности, а также от объема работ, типа используемого оборудования и расходных материалов.

Стоимость услуг по механической обработке бетонных поверхностей:

Наименование работ	Стоимость, руб/м2
Фрезерование глубиной до 3 см	620
Предварительное шлифование	180
Окончательное шлифование	140
Удаление декоративного покрытия шлифованием	260
Пескоструйная очистка бетонных поверхностей	220
Очистка фасадов после пожара	150

Пескоструйная обработка бетонной поверхности используется для:

— снятия старой краски с бетона; — подготовки бетона под окраску; — подготовки бетонных поверхностей под оштукатуривание; — подготовки основания под наливной пол; — подготовки бетона под гидроизоляцию; — очистки бетонных поверхностей после пожара; — очистки бетонной поверхности от высолов, плесени, граффити и т.д.

пескоструйной очистки бетона с арматурой уже подготовлены к нанесению антикоррозионных составов.

После пескоструйной очистки камня поверхность будет матовой. Поэтому пескоструй камня не всегда стоит применять для полированных каменных плит или декоративных элементов. С другой стороны, после очистки природного камня, кладка или отделка, подчеркивающая текстуру, отлично выглядит: цвет становится насыщеннее, из пор удаляется грязь, получается приятная на ощупь фактура.

Выводы

Механические способы обработки бетона позволяют не только очистить его от различных загрязнений и старых покрытий, но и создают необходимый микрорельеф поверхности, повышающий адгезию бетонного основания с защитным или декоративным покрытием.

После такой обработки покрытия служат намного дольше. При этом пескоструйная обработка имеет определенные преимущества при подготовке труднодоступных и криволинейных поверхностей.

Абразивоструйные методы обработки бетона применяются и в том случае, когда нежелательно использование тех механических видов очистки бетона, которые могут заполировать его поверхность. Гладкая поверхность обладает довольно невысоким уровнем адгезии, что может стать проблемой при использовании некоторых типов защитных покрытий и гидроизоляционных материалов.

Процесс дробеструйной обработки бетонного пола показан в видео:

Очистка бетонной поверхности пескоструем

Для подготовки поверхности бетона к последующему нанесению защитных или декоративных покрытий часто используются химические или механические методы, но наиболее эффективным, универсальным и производительным является пескоструйная обработка бетона.

Пескоструй бетона позволяет избавиться от ржавчины, высолов, копоти, старой краски, остатков штукатурки, шпаклевки, грязи и атмосферных отложений.

При проведении очистки поверхности бетона, ему придается повышенная шероховатость. Это приводит к улучшению сцепления с ЛКМ, грунтовками и штукатурками, что в разы повышает срок эксплуатации наносимых составов.

Пескоструйка бетона позволяет добраться до самых труднодоступных мест и успешно выявляет трещины, небольшие сколы и углубления для дальнейшего ремонта.